Jaksche

Production en série

La marque de fabrique de toute production en série est la répétabilité du processus et de la qualité.

Nous fournissons à de nombreux OEM des pièces de petite et moyenne série.

PRODUCTION NUMÉRIQUE

Production numérique

Chez JAKSCHE, la numérisation est déjà bien présente avec les systèmes de gestion intelligents. De cette manière, les processus de conception, de fabrication d’outils, de production en série et d’assurance qualité sont efficacement mis en réseau et contrôlés. Une autre recette du succès est l’éducation et la formation des jeunes professionnels.

Production en série

Différentes technologies pour les pièces plastiques de série

JAKSCHE utilise un large éventail de variantes de processus et de concepts d’injection pour la production de pièces plastiques en série. Grâce à la compétence technologique bien établie de nos employés, nous sommes en mesure de proposer à nos clients des productions en série en tant que solution technologique globale. JAKSCHE peut couvrir de manière flexible une large gamme de lots allant de 1 à plusieurs milliers d’unités.

Les composants plastiques exigeants sur le plan technologique et de grandes dimensions, jusqu’à 13 mètres de long, constituent le métier de JAKSCHE.

Laminage manuel

Le laminage manuel est le procédé de fabrication le plus traditionnel pour la construction couche par couche de composants en fibres composites.  En raison des coûts d’investissement les plus bas et de la liberté maximale dans la conception des composants, ce procédé convient aux petites séries de presque toutes les tailles et complexités. Les composants typiques sont les bateaux, les conteneurs, les couvertures et les prototypes de toutes sortes.

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Dans le cas du laminage manuel, les employés travaillent de l’extérieur vers l’intérieur : après avoir appliqué un agent de démoulage sur la surface du moule, une couche de finition en gelcoat est peinte ou pulvérisée. Dès que la couche supérieure de gelcoat se gélifie, les couches de tissu de fibres de verre, de fibres de carbone, de fibres aramides et de fibres naturelles sont appliquées mouillé sur mouillé sur le moule à l’aide de rouleaux à main, de rouleaux rainurés ou de brosses. D’autres matériaux spéciaux, tels que des panneaux sandwichs ou un noyau léger en mousse ou en nid d’abeille, peuvent être insérés dans une certaine séquence définie. Ce n’est que grâce à la combinaison de fibres et de plastique et à la liaison solide de la matrice plastique aux fibres que l’on peut produire des composants extrêmement résistants pour les camions, les caravanes, le matériel de terrassement et les machines agricoles.

Les produits laminés durcissent sans pression à température ambiante. Certains systèmes de résine nécessitent des températures plus élevées pour un durcissement optimal. Les composants sont ensuite recuits soit dans le moule, soit en plus après démoulage.

Après le durcissement complet des composants, on procède à d’autres traitements, par exemple le rognage, le meulage, le collage.

Caractéristiques du processus de laminage manuel

  • Faibles coûts d’investissement
  • Adapté aux petites et moyennes séries jusqu’à environ 1 000 pièces/an
  • Conteneurs, boîtiers et prototypes de toutes sortes
  • Composants pour camions, caravanes, le matériel de terrassement et les machines agricoles.

Infusion sous vide

L’infusion sous vide est un procédé simple d’injection de résine qui permet de produire des pièces plastiques en série renforcées de fibres à faible coût, avec des températures de traitement basses et des pressions d’injection réduites. Cette technologie permet de produire efficacement de grandes pièces de carrosserie telles que des pare-chocs, des revêtements de passage de roue, des couvercles de moteur et des garnitures décoratives pour des applications extérieures et intérieures.

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L’avantage par rapport au laminage manuel est une meilleure reproductibilité. Pour l’infusion sous vide, en plus d’un moule de travail d’une seule pièce, on utilise un film sous vide ou les capots sous vide en élastomère à 2 composants produits par JAKSCHE elle-même. Le modèle maître du capot sous vide est dérivé du modèle CAO que nous avons construit pour l’outil. À cela s’ajoutent les aides à l’écoulement et les dispositifs d’étanchéité, le nivellement des transitions et la définition des réserves, afin que le capot sous vide soit positionné aux endroits appropriés.

Des vannes sont situées à différents endroits, certaines servant à aspirer le vide, d’autres permettant à la résine de s’écouler. L’air est aspiré entre le film ou le capot et la résine liquide est injectée dans le moule par une deuxième connexion au moyen du vide généré.

L’ensemble de ce processus est réalisé de manière très contrôlée. Le laminage proprement dit se fait pratiquement de manière autonome lorsque le robinet d’écoulement de la résine est ouvert et que le vide attire la résine dans les fibres. Cela nécessite également une certaine expertise et de l’expérience. Une fois ce processus mis en place, cela garantira toujours des composants identiques, ce qui est d’une immense importance dans la production en série.

Caractéristiques du processus d’infusion sous vide :

  • Coûts d’investissement modérés
  • Adapté aux petites et moyennes séries jusqu’à environ 3 000 pièces/an
  • Poids réduit avec une même résistance des composants
  • Taille des composants > 2 m / très grands 13 mètres
  • Grandes structures tridimensionnelles complexes en fibre composite
  • Composants de haute précision avec une épaisseur de paroi finale définie
  • Large application du produit pour la construction de véhicules, le secteur des bateaux et des loisirs

Moulage par transfert de résine (RTM)

Le procédé de moulage par transfert de résine (RTM) diffère du procédé d’infusion sous vide par la conception des outils de moulage. Dans le procédé RTM, le moule se compose d’un moule supérieur et d’un moule inférieur. Alors que dans le procédé d’infusion sous vide, la cavité est remplie en appliquant un vide, dans le procédé RTM, le matériau de la matrice est injecté dans la cavité au moyen d’une surpression. Dans le cas du LRTM, l’injection à basse pression est réalisée avec un support de vide supplémentaire. La technologie RTM est utilisée dans un large éventail d’industries : Industrie du bâtiment, construction de véhicules, construction de bateaux et de navires, génie sanitaire, construction d’installations et de machines, génie électrique et énergétique.

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Le procédé RTM utilise différents matériaux fibreux, matériaux d’âme (panneaux sandwichs avec âme en nid d’abeille, mousse de polyuréthane, bois de balsa, etc.) et systèmes de résine tels que les résines polyester, vinylester, époxy ou phénoliques. Grâce à la souplesse des possibilités de combinaison de différentes fibres, d’éléments sandwich et de résines fluides, le processus RTM permet de répondre à de nombreuses exigences spécifiques des clients.

Après que le renforcement en fibres a été placé dans la cavité du moule, le moule est fermé et le mélange réactionnel de résine, de durcisseur et de catalyseurs éventuels est injecté sous pression dans la cavité. La structure de renforcement est imprégnée par le mélange. Le moule complet est ensuite recuit.

Après le démoulage du composant, le moule doit être nettoyé de tout résidu de résine sur la carotte, la colonne montante et, si nécessaire, dans les zones de bord avant le prochain cycle de production.

Caractéristiques du processus LRTM :

  • Coûts d’investissement modérés
  • Adapté aux moyennes et grandes séries jusqu’à 5 000 pièces/an
  • Taille des composants jusqu’à 5 m²
  • Finition réduite/complètement supprimée (fabrication type near net shape)
  • Les composants finis ont une surface de haute qualité pouvant être peinte
  • Fiabilité et répétabilité élevées du processus
  • Les composants ont une grande résistance

Thermoformage

Dans le thermoformage, également appelé emboutissage profond de composants en plastique ou procédé de formage sous vide, les plaques thermoplastiques sont chauffées par le vide et pressées contre la géométrie de l’outil. En refroidissant, le thermoplastique conserve la forme du moule. La GEISS T 9 utilisée, avec une surface de moulage de 3000 mm x 2000 mm, permet de réaliser des couvercles de grande surface en thermoplastique de 2 mm à 15 mm

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Spécialiste du thermoformage en Bosnie

Un concept de hall de production sophistiqué permet un flux de travail efficace pour le processus de thermoformage.

Les plaques thermoplastiques préséchées sont fixées dans un cadre de serrage. Les plaques thermoplastiques sont ensuite chauffées et pressées contre la plaque thermoplastique chaude par le bas.

L’alimentation en plaques est réalisée au moyen d’une pince à vide dans le préchauffeur, tandis que la station de moulage voisine produit déjà le composant après la phase finale de chauffage. Avant l’enlèvement manuel, il suffit de quelques étapes de poinçonnage ou de rognage pour que le bord soit enlevé en quelques secondes. Selon la séquence logique, après la séparation du bord du moule de la pièce emboutie, les stations de poinçonnage et d’usinage CNC suivent, avant d’aboutir à l’assemblage final. Pour une adhésion de surface ou des exigences optiques élevées, le choix se porte sur les adhésifs. Les pinces de fixation et les supports fixés sur les établis laissent penser qu’il y a beaucoup de collage. EN effet, lorsque le soudage n’est pas utilisé, le collage l’est.

Caractéristiques du processus de thermoformage :

  • Coûts d’investissement modérés à élevés (moules en aluminium)
  • Grandes séries jusqu’à 15 000 pièces/an
  • Composants exigeants pour les camping-cars et les caravanes
  • Composants pour les systèmes de construction et la technologie énergétique

Recuisson

Souvent, la production de pièces en plastique n’est pas terminée après la technologie de fabrication correspondante. En fonction de la spécification du composant, les pièces en plastique restent dans des gabarits spécialement fabriqués dans le four de recuit pendant plusieurs heures à une température pouvant atteindre 80 degrés après le processus de production en série.

Avec le processus de recuit, les composants en plastique peuvent être soumis à un durcissement à cœur plus rapide et les plastiques renforcés de fibres obtiennent leur résistance optimale.

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Ce traitement thermique est généralement effectué avant le démoulage de la pièce. La durée optimale des différentes phases de recuit, les températures et les cycles de recuit dépendent du matériau et de son épaisseur de paroi. Le processus de recuit réticule rapidement et complètement les molécules de résine, et le rétrécissement volumique plus rapide garantit les propriétés optimales du plastique.

Nous devons éliminer de nos produits les composants volatils à faible poids moléculaire, qui pourraient autrement avoir des effets sur le corps humain dans les composants d’intérieur ou d’habitacle. Souvent, nous n’obtenons les propriétés mécaniques souhaitées que par la recuisson. Entre-temps, de nouveaux types de matériaux existent sur le marché et ne contiennent pratiquement aucun composant à faible poids moléculaire. En raison des obstacles réglementaires, les clients sont très réticents à changer le matériau d’un produit une fois qu’il a été essayé et approuvé. En outre, il faudrait généralement construire de nouveaux outils pour les produits existants en raison de la perte de recuisson. Dans la plupart des cas, cela n’est pas économiquement intéressant pour les clients. Pour les nouveaux projets, il convient d’envisager les avantages des types de matériaux à faible poids moléculaire.

Après la recuisson, d’autres étapes de traitement ont lieu, telles que le rognage par robot, la peinture et l’assemblage de pièces encastrées.

Cellule de fraisage robotisée automatisée

Même avec des composants en plastique d’une longueur allant jusqu’à 13 mètres et d’un poids allant jusqu’à 5 tonnes, la technologie la plus moderne ne vaut rien sans une automatisation appropriée. L’un des points forts de JAKSCHE est la cellule de fraisage robotisée, largement autonome, qui constitue une solution d’automatisation pour le fraisage de pièces plastiques en série. Deux autres robots KUKA sont utilisés simultanément pour le fraisage et le rognage de composants plus petits.

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Afin de pouvoir travailler plus rapidement et plus économiquement dans la production en série, JAKSCHE a investi dans deux robots industriels KUKA coopérants pour l’usinage automatique de pièces fraisées. Cela permet de satisfaire les souhaits des clients de JAKSCHE concernant les spécifications de tolérance et la clarté des données.

La cellule robotique standard autonome se compose de rails intégrés au sol KL400 1CA, sur lesquels sont installés deux robots KR100 et deux positionneurs verticaux KUKA KP 1 V avec une charge utile allant jusqu’à 500 kg. Différents composants en plastique dans leurs gabarits de découpe peuvent être arrimés aux robots industriels depuis les deux côtés de cette cellule.

Des coupes de séparation simples jusqu’aux traitements 3D complexes peuvent être réalisés sans problème dans des temps de cycle courts. Pour une utilisation optimale de la capacité de la machine, les temps de fonctionnement et l’accessibilité des différents robots sont vérifiés et coordonnés entre eux par des simulations dès la phase de planification. Le logiciel SprutCAM permet la simulation et la programmation hors ligne.

Données techniques :

  • Six axes contrôlables
  • Portée maximale du robot 3 501 mm
  • Déplacement effectif 10 900 mm
  • Reproductibilité de position ISO9283 +/- 0,05 mm
  • Vitesse maximale 1,8 m/s
  • Changeur d’outil automatique
  • Système d’étalonnage automatique
  • Logiciel KUKA Touch Sense pour la mesure des palpeurs de pièces
  • Puissance de la broche ISO30 avec 24 000 min-1

Collage structurel

Pour la fabrication d’assemblages complets et de modules de produits, nous utilisons depuis plusieurs années la technologie d’assemblage par « collage ». JAKSCHE assume l’entière responsabilité du système pour les tâches d’assemblage complexes. Grâce à des procédés d’assemblage par collage, nous sommes en mesure de réaliser des composants de machines, des transmissions de forces, des composants avec brides et des sous-ensembles dans une grande variété de matériaux (titane, aluminium, acier, etc.).

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Outre les applications structurelles, les adhésifs peuvent également être utilisés comme matériaux d’étanchéité et d’isolation.

Un matériau composite collé offre une multitude d’avantages : répartition uniforme des contraintes, étanchéité, isolation thermique, conductivité électrique, compensation des écarts de tolérances, prévention de la corrosion de contact et bien plus encore.

Nous disposons de l’espace et du personnel nécessaires pour réaliser des assemblages par collage selon les normes de qualité et de sécurité les plus strictes. Nous vous apportons également notre soutien pour les nouveaux développements, les conceptions ou l’optimisation des composants en matière d’assemblages par collage. Grâce à des équipements d’essai internes et à la coopération avec des laboratoires d’essai externes, nous pouvons apporter la preuve de la qualité de nos assemblages par collage.

Peinture

Les surfaces font partie des zones de composants les plus sollicitées dans presque toutes les industries. En combinaison avec des apprêts spéciaux, les revêtements industriels offrent un niveau élevé de protection contre la corrosion tout en affinant les composants. La production de surfaces à effets mates, brillantes ou texturées peut être facilement mise en œuvre dans la zone de peinture en salle blanche de JAKSCHE.

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Avec notre équipe de spécialistes, nous réalisons des revêtements industriels avec une texturation fine ou en surface brillante dans une chambre de revêtement industriel équipée à la pointe de la technologie. La zone de peinture moderne en salle blanche garantit une qualité et une précision maximales. Même les plus grands composants peuvent être peints sans problème dans notre cabine de peinture de 7000 mm x 4080 mm x 2800 mm. Nos processus et procédures, certifiés selon les normes ISO et les normes spécifiques aux clients, garantissent le respect des exigences les plus élevées. Grâce à nos procédés de revêtement appliqués, nous garantissons à nos clients un pouvoir couvrant optimal, une incroyable brillance des couleurs, une excellente fluidité du revêtement et une grande résistance aux UV.

Domaines d’application :

  • Revêtements métalliques et plastiques pour produits de série et pièces détachées
  • Revêtements industriels en couleurs spéciales
  • Surfaces à effet mat, brillant ou texturé
  • Utilisation de peintures hydro compatibles avec l’environnement