Jaksche

Produzione in serie

Il carattere distintivo di qualsiasi produzione in serie è la ripetibilità del processo e della qualità.

Riforniamo numerosi OEM con pezzi di serie di piccole e medie dimensioni.

PRODUZIONE DIGITALE

Produzione digitale

In JAKSCHE, la digitalizzazione con sistemi di gestione intelligente è già una realtà. In questo modo, i processi di progettazione, costruzione di utensili, produzione in serie e assicurazione della qualità sono interconnessi e controllabili in modo efficiente. Un'altra ricetta per il successo ha come ingredienti l'istruzione e la formazione dei giovani professionisti.

Produzione in serie

Varie tecnologie per parti in plastica in serie

JAKSCHE utilizza numerose varianti di processo e concetti di iniezione per la produzione di componenti in plastica di serie. Grazie alla comprovata competenza tecnologica del nostro personale, siamo in grado di offrire ai nostri clienti produzioni in serie come soluzione tecnologica olistica. JAKSCHE può coprire in modo flessibile una vasta gamma di lotti, da 1 a diverse migliaia di pezzi.

La realizzazione di componenti in plastica tecnologicamente impegnativi e di grandi dimensioni fino a 13 metri di lunghezza sono il pane quotidiano di JAKSCHE.

Laminazione manuale

La laminazione manuale è il processo di fabbricazione più tradizionale per la costruzione strato su strato di componenti compositi fibrorinforzati.  Grazie ai costi di investimento più bassi e alla massima libertà nella progettazione dei componenti, questo processo è adatto a piccole serie praticamente di ogni dimensione e complessità. I componenti tipici sono barche, contenitori, coperture e prototipi di qualsiasi tipo.

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Nella laminazione manuale, gli addetti lavorano dall'esterno verso l'interno: dopo aver applicato un agente distaccante sulla superficie dello stampo, viene stesa o spruzzata una finitura superficiale Gelcoat. Non appena lo strato superiore di Gelcoat gelifica, gli strati di tessuto di fibra di vetro, fibra di carbonio, fibra aramidica e fibra naturale vengono applicati bagnato su bagnato nello stampo con rulli manuali, rulli scanalati o spazzole. È possibile inserire altri materiali speciali, come pannelli sandwich o un nucleo leggero di schiuma o a nido d'ape, in una determinata sequenza. Solo combinando fibre e plastica e legando saldamente la matrice plastica alle fibre è possibile produrre componenti pesanti per camion, caravan, macchine movimento terra e agricole.

L'indurimento dei laminati avviene senza pressione a temperatura ambiente. Alcuni sistemi in resina richiedono temperature più alte per una tempra ottimale. I componenti vengono quindi ricotti ulteriormente nello stampo o dopo la sformatura.

Una volta avvenuto l'indurimento completo dei componenti, vengono effettuate ulteriori lavorazioni, ad es. la rifilatura, la rettifica, l'incollaggio.

Caratteristiche del processo di laminazione manuale

  • Bassi costi di investimento
  • Per serie piccole e medie fino a ca. 1.000 pezzi ciascuna
  • Contenitori, involucri e prototipi di ogni tipo
  • Componenti per camion, caravan, macchine movimento terra e agricole

Infusione sottovuoto

L'infusione sotto vuoto è un semplice processo di iniezione della resina che consente di produrre pezzi di serie in plastica fibrorinforzata con fibre a basso costo a basse temperature di lavorazione e con pressioni di iniezione ridotte. Questa tecnologia facilita la produzione efficiente di parti di carrozzeria più grandi come paraurti, rivestimenti dei passaruota, coperture del motore e finiture decorative per applicazioni sia esterne che interne.

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Il vantaggio rispetto alla laminazione manuale è la maggiore riproducibilità. Per l'infusione sotto vuoto, oltre ad uno stampo di lavoro monopezzo, viene utilizzata una pellicola sotto vuoto o le cappe a vuoto in elastomero bicomponente prodotte internamente da JAKSCHE. Dal modello CAD autocostruito per l'utensile, si ricava il modello master della copertura della cappa a vuoto. Inoltre, vengono utilizzati ausili di flusso e dispositivi di tenuta, il livellamento delle transizioni e la definizione dei supporti, in modo tale che la cappa a vuoto venga posizionata correttamente.

In diversi punti sono disposte delle valvole: alcune servono per generare la pressione negativa, altre per l'afflusso della resina. L'aria tra il film o la cappa a vuoto viene estratta e la resina liquida viene iniettata nello stampo attraverso un secondo collegamento per mezzo del vuoto generato.

Questo processo si svolge in un modo rigorosamente controllato. La laminazione vera e propria avviene praticamente da sola, quando il rubinetto del flusso di resina viene aperto e il vuoto attrae la resina nelle fibre. Anche questo richiede competenza ed esperienza. Una volta che questo processo è in atto, assicura che i componenti siano sempre gli stessi, il che è estremamente importante in una produzione in serie.

Caratteristiche del processo di infusione sotto vuoto:

  • Costi medi di investimento
  • Adatto per serie piccole e medie fino a circa 3000 pezzi ciascuna
  • Peso inferiore con la stessa resistenza dei componenti
  • Dimensione dei componenti > 2 m / molto grande 13 m
  • Grandi strutture tridimensionali in fibra composita di forma complessa
  • Componenti di alta precisione con spessore delle pareti finali impostato
  • Ampio spettro di utilizzo del prodotto per la costruzione di veicoli, la nautica e il settore del tempo libero

Stampaggio a trasferimento di resina

Il processo di stampaggio a trasferimento di resina (ingl. Resin Transfer Moulding, RTM) differisce dal processo di infusione sotto vuoto nella costruzione degli stampi. Nel processo RTM, lo stampo è costituito da una parte superiore e una inferiore. Mentre nel processo di infusione sotto vuoto la cavità viene riempita applicando pressione negativa, nel processo RTM il materiale della matrice viene iniettato nella cavità per effetto della pressione positiva. Nell'LRTM, l'iniezione a bassa pressione viene eseguita con il supporto aggiuntivo del vuoto. La tecnologia RTM viene utilizzata in numerosi settori: Edilizia, costruzione di veicoli, costruzione di barche e navi, tecnologia sanitaria, ingegneria impiantistica e meccanica, ingegneria elettrica e dell'energia.

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Il processo RTM sfrutta diversi materiali in fibra, vari materiali del nucleo (pannelli sandwich con nucleo a nido d'ape, schiuma poliuretanica, legno di balsa, ecc.) e sistemi a base di resina come poliestere, vinilestere, resina epossidica o fenolica. Grazie alle opzioni di combinazione flessibile di diverse fibre, elementi sandwich e resine liquide, con il processo RTM è possibile soddisfare molti requisiti specifici del cliente.

Dopo che il rinforzo in fibra è stato posizionato nella cavità dello stampo, lo stampo viene chiuso e la miscela di resina, indurente ed eventuali catalizzatori viene iniettata nella cavità sotto pressione. La struttura di rinforzo è impregnata dalla miscela. Lo stampo completo viene infine ricotto.

Dopo la sformatura del componente, l'utensile deve essere pulito da eventuali residui di resina sul canale di colata, sulla materozza e, se necessario, anche nelle zone adiacenti prima del successivo ciclo di produzione.

Caratteristiche del processo LRTM:

  • Costi medi di investimento
  • Adatto per serie medio-grandi fino a 5.000 pezzi ciascuna
  • Dimensione dei componenti fino a 5 m²
  • Il reworking viene ridotto/eliminato completamente (fabbricazione Near net shape)
  • I componenti fabbricati presentano una superficie verniciabile di alta qualità
  • Elevata affidabilità e ripetibilità del processo
  • I componenti presentano un'alta resistenza

Termoformatura

Nella termoformatura di componenti in plastica, nota anche come imbutitura profonda o processo di formatura sotto vuoto, delle lamine termoplastiche vengono riscaldate per mezzo del vuoto e premute contro la geometria dell'utensile. Quando la termoplastica si raffredda, mantiene la forma dello stampo. La GEISS T 9 usata con un'area di stampaggio di 3000 mm x 2000 mm crea coperture di grandi superfici, a partire da 2 mm fino a 15 mm di termoplastica

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Specialisti della termoformatura dalla Bosnia

Un sofisticato concetto di officina crea un flusso di lavoro di termoformatura efficiente.

Le lamine termoplastiche pre-essiccate vengono fissate in un telaio di serraggio. Le lamine termoplastiche vengono quindi riscaldate e premute dal basso contro la lamina termoplastica calda.

Il rivestimento delle lamine può essere caricato nel preriscaldatore per mezzo di una pinza a vuoto, mentre la stazione di formatura accanto sta già producendo il componente dopo la fase finale di riscaldamento. Dopo la rimozione manuale, bastano pochi passaggi per la punzonatura o la rifilatura, in cui il bordo viene rimosso in pochi secondi. Una volta che il bordo dello stampo è stato separato dal pezzo imbutito, seguono le fasi di punzonatura e di lavorazione CNC, prima che il montaggio finale avvenga secondo la sequenza logica. Per l'adesione alla superficie o per requisiti estetici elevati, la scelta degli adesivi è determinante. La presenza di morsetti e supporti sui banchi da lavoro rivela un'ingente attività di incollaggio. Dove non si salda, si incolla.

Caratteristiche del processo di termoformatura:

  • Costi di investimento medio-alti (stampi in alluminio)
  • Grandi serie fino a 15.000 pezzi ciascuna
  • Componenti sofisticati per camper e caravan
  • Componenti per tecnologie edili e dell'energia

Tempra

Spesso la realizzazione di parti in plastica non è finita dopo il passaggio attraverso il ciclo di fabbricazione. A seconda delle specifiche dei componenti, le parti in plastica rimangono in sagome appositamente fabbricate nel forno di ricottura per diverse ore fino a 80° dopo il processo di produzione in serie.

Con il processo di ricottura, i componenti in plastica possono essere sottoposti a un indurimento più rapido e le plastiche fibrorinforzate ottengono la loro resistenza ottimale.

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Questo trattamento termico avviene generalmente prima della sformatura. La durata ottimale delle singole fasi di ricottura, le temperature e i cicli di ricottura dipendono dal materiale e dal suo spessore. Il processo di ricottura fa in modo che le molecole di resina reticolino rapidamente e completamente, e il ritiro più rapido consente di conservare le proprietà ottimali del prodotto in plastica.

Dobbiamo rimuovere dai nostri prodotti i componenti volatili a basso contenuto molecolare, che altrimenti potrebbero avere un effetto sul corpo umano, come nel caso di componenti destinati a interni o cabine. Spesso le proprietà meccaniche desiderate si ottengono solo con la ricottura. Nel frattempo, sul mercato si trovano nuovi tipi di materiali che non contengono quasi nessun componente a basso contenuto molecolare. A causa degli ostacoli normativi, i clienti sono molto riluttanti a cambiare il materiale di un prodotto una volta che è stato collaudato e testato. Inoltre, a causa del ritiro, sarebbe in linea generale necessario costruire nuovi utensili per i prodotti esistenti. Per la maggior parte dei clienti, questo aspetto non è economicamente attraente. Per i nuovi progetti, vale la pena considerare i vantaggi dei tipi di materiali a basso peso molecolare.

Dopo la ricottura, hanno luogo le fasi di lavorazione successive, come la rifinitura robotizzata, la verniciatura e l'assemblaggio dei componenti integrati.

Cella di fresatura robotizzata automatizzata

Specialmente per i componenti di plastica lunghi fino a 13 metri e con un peso fino a 5 tonnellate, la tecnologia più moderna non vale niente senza il giusto sistema di automazione. Uno dei punti di forza di JAKSCHE è la cella di fresatura robotizzata ampiamente autonoma impiegata come soluzione di automazione per la fresatura di componenti in plastica in serie. Altri due robot KUKA vengono utilizzati simultaneamente per la fresatura e la rifinitura di componenti più piccoli.

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Per poter gestire più velocemente ed economicamente la produzione in serie, JAKSCHE ha investito in due robot industriali cooperanti KUKA per la lavorazione automatica di pezzi fresati. Questo significa che le specifiche in termini di tolleranza e trasparenza dei dati dei clienti JAKSCHE possono essere soddisfatte pienamente.

La cella robotizzata standard autonoma è costituita da binari KL400 1CA integrati nel pavimento, su cui sono installati due robot KR100 e due posizionatori verticali KUKA KP 1 V con una portata utile fino a 500 kg. A questa cella è possibile agganciare su due lati diversi componenti in plastica nelle rispettive sagome di rifilatura sui robot industriali.

È possibile realizzare senza difficoltà da semplici tagli di separazione fino a complesse lavorazioni 3D in brevi cicli di lavorazione. Per sfruttare al meglio la capacità della macchina, i tempi di impiego e l'accessibilità dei singoli robot sono verificati e coordinati tra loro mediante simulazioni già in fase di pianificazione. Il software SprutCAM consente la simulazione e la programmazione offline.

Dati tecnici:

  • Sei assi controllabili
  • Portata massima del robot 3.501 mm
  • Corsa efficace 10.900 mm
  • Ripetibilità della posizione ISO 9283 +/- 0,05 mm
  • Velocità massima 1,8 m/s
  • Magazzino utensili automatico
  • Sistema di calibrazione automatico
  • Software KUKA Touch Sense per la misurazione dei pezzi e per sistemi di tastatura
  • Potenza del mandrino ISO 30 a 24.000 min -1

Incollaggio strutturale

Per la fabbricazione di assiemi e moduli di prodotti completi, utilizziamo da diversi anni la tecnologia di giunzione tramite incollaggio. JAKSCHE si assume la piena responsabilità dei sistemi per i montaggi complessi. Tramite processi di giunzione adesiva siamo in grado di realizzare componenti di macchine, applicazioni di forza, componenti con flange e sottoinsiemi in vari materiali (titanio, alluminio, acciaio ecc.).

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Oltre alle applicazioni strutturali, gli adesivi possono essere impiegati anche come materiali sigillanti e isolanti.

Un materiale composito incollato offre una moltitudine di vantaggi: distribuzione uniforme delle sollecitazioni, tenuta, isolamento termico, conducibilità elettrica, superamento delle tolleranze, prevenzione della corrosione da contatto e molto altro.

Disponiamo dello spazio e del personale necessari per eseguire l'incollaggio con i più alti standard di qualità e sicurezza e accompagniamo il cliente anche nei nuovi sviluppi, nei progetti o nell'ottimizzazione dei componenti per quanto riguarda l'incollaggio. Grazie alle apparecchiature di prova interne e alla collaborazione con laboratori di collaudo esterni, siamo in grado di dimostrare la qualità dei nostri giunti incollati.

Verniciatura

In quasi tutti i settori, le superfici sono tra le aree dei componenti più sollecitate. Una volta combinati con appositi primer, i rivestimenti industriali offrono un alto livello di protezione contro la corrosione e allo stesso tempo migliorano l'aspetto dei componenti. La produzione di superfici ad effetto con superfici opache, lucide o strutturate è facilmente realizzabile nell'area di verniciatura in camera bianca presso JAKSCHE.

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Il nostro team di specialisti realizza rivestimenti industriali a struttura fine o superfici lucide in una camera di rivestimento all'avanguardia. La moderna area di verniciatura in camera bianca garantisce la massima qualità e precisione. Nella nostra cabina di verniciatura di 7000 mm x 4080 mm x 2800 mm è possibile verniciare senza problemi anche i componenti più grandi. I nostri processi e procedure, certificati secondo le norme ISO e attagliati alle specifiche del cliente, garantiscono la conformità ai requisiti più elevati. I nostri processi di rivestimento assicurano al cliente una copertura ottimale, un'elevata brillantezza dei colori, un'eccellente fluidità del rivestimento e un'elevata resistenza ai raggi UV.

Campi di applicazione:

  • Verniciatura di metallo e plastica per prodotti di serie e ricambi
  • Rivestimenti industriali in colori speciali
  • Superfici con effetto opaco, lucido o ad effetto strutturato
  • Utilizziamo idrovernici compatibili con l'ambiente